Riciclare il polistirolo producendo energia

Il polistirolo è un materiale ancora oggi molto utilizzato in diversi settori industriali, soprattutto in fase di imballaggio. Nel 1965 la Dow Chemical inventò una speciale tipologia di polistirolo pensata per assicurare il trasporto di materiali fragili: si trattava di piccole "noccioline" (così sono chiamate in inglese: peanuts) di polistirene, appunto. Da allora ogni anno miliardi di queste noccioline venivano buttate, con una percentuale di riciclo intorno al 10%. Il polistirolo (o polistirene) impiega generazioni a decomporsi, ma soprattutto contiene delle sostanze chimiche ritenute cancerogene.

Sulla base di una ricerca condotta dagli scienziati della Purdue University presto sarà possibile riciclare queste "noccioline" e nell’arco di cinque anni se ne potrà riutilizzare circa il 50%. Questo perché potranno essere impiegate per fabbricare anodi di carbonio, tra i componenti delle batterie ricaricabili.

Le "noccioline", infatti, sono composte di carbonio, idrogeno e ossigeno; l’idea primaria degli scienziati fu quella di utilizzare il carbonio per creare un anodo di una batteria ioni litio, attualmente tra le più utilizzate per smartphone, computer, apparecchi elettronici e batterie per auto elettriche. Riscaldando le "noccioline" in condizioni specifiche, si sono resi conto che potevano isolare il carbonio e disporre dell’idrogeno e dell’ossigeno sotto forma di vapore acqueo evitando così di avere dei residui dannosi per l’ambiente. Inoltre grazie al calore erano anche in grado di modellare il carbonio in fogli sottili che potevano essere utilizzati come anodi della batteria.

La nuova batteria così ottenuta immagazzina circa il 15% di energia in più e si ricarica più velocemente delle batterie ioni litio convenzionali. Inoltre isolare carbonio puro dalle "noccioline" di polistirolo richiede molta meno energia rispetto alle temperature necessarie per produrre carbonio per gli anodi delle batterie: circa 1.100 gradi Fahrenheit (600 gradi Celsius) contro 3.600-4.500 (2000-2500 gradi Celsius).

Il gruppo di ricerca ha ottenuto un brevetto per questa innovazione e ora spera di portarla sul mercato nel giro di cinque anni.